On doit le Cnit au talent des architectes Robert Camelot, Jean de Mailly et Bernard Zehrfuss, associés à lingénieur Nicolas Esquillan pour la voûte et Jean Prouvé pour la grande façade vitrée. Son permis de construire fut accordé le 7 mai 1955.
Il renferme aujourdhui essentiellement des bureaux et des espaces commerciaux, et a toujours été un édifice privé. À lorigine, la construction de tous les plateaux avait duré environ deux ans, et celle de la voûte, une année. Sa superficie représente environ 23500m² en développé, et cest un ouvrage étonnant qui se maintient sur trois pieds, chaque culée encaissant près de 6500t. Solide et stable, car construit sur un sol calcaire dont la tenue est excellente, le bâtiment est cependant renforcé à sa base par des tirants fixés entre les trois culées, qui ont dailleurs été restaurés il y a une vingtaine dannées. En cette première moitié du XXe siècle, la technique du béton armé mince en était encore à ses balbutiements, et la voûte autoportante était dune audace remarquable, un record mondial pour lépoque : elle comporte une double peau, chacune nexcédant pas 6,5cm dépaisseur, un plénum vide les séparant. Lensemble architectural est soumis à des variations dimensionnelles non négligeables : au fil de lannée, et selon les températures, le sommet de la voûte sélève et sabaisse de 20 à 40cm.
Le choix de la membrane détanchéité
Jusquà présent, toute la surface extérieure de la voûte était recouverte de peinture et de résine, mais ces finitions nont jamais vraiment su résister à lépreuve du temps et des pluies. Heureusement, aucun désordre important, notamment des fissurations critiques, ne sest produit. Les travaux en cours consistent à mettre en oeuvre une technique radicalement différente : un système de membrane synthétique.
Thierry Ameline, P-DG de lentreprise Batecmo chargée de l’opération, explique : « Il a dabord fallu décaper lensemble de la surface, à laide dengins manuportables et de gels décapants, cette opération étant parfois suivie dun travail de nettoyage sous haute pression. Pour pouvoir accéder au sommet et agir sur les zones pentues, des nacelles spéciales ont été installées, qui permettent aux opérateurs dêtre tractés et daccéder aux 18 fuseaux en éventail. » Une fois le décapage effectué, le bureau détudes a recommandé la pose dun platelage préliminaire, constitué de plaques de Foamglas, un matériau verrier cellulaire fabriqué par Pittsburgh Corning. « Ce matériau se colle sur la surface au bain de bitume, ce qui demande de grandes précautions dapplication à cause de la déclivité, dit Thierry Ameline. La présence de Foamglas permet un déplacement du point de rosée et donc labsence de formation dhumidité dans le plénum. » Cest sur cette nouvelle surface ainsi créée que lon viendra coller en plein une membrane Sarnafil en PVC blanc, avec soudure des bords à lair chaud. Notons quici le Foamglas nest quun support détanchéité, le BE nayant demandé aucune exigence thermique particulière. Le poids de ce système nest pas un problème : avec environ 20kg/m², cela représente une surcharge de moins de 5%
même si cela pèse quand même en tout près de 450t ! Thierry Ameline poursuit : « Les membranes sont aujourdhui éprouvées et fiables. Lavantage principal de ce choix, cest la facilité avec laquelle il sera possible de poser une nouvelle membrane lorsque celle-ci aura besoin dêtre changée. Mais cela ne sera pas nécessaire avant au moins vingt ans, et probablement bien davantage. »
Un échafaudage conçu et fabriqué spécialement
Dans un premier temps, il fut envisagé dériger un échafaudage classique, en pied. Mais cette éventualité fut rapidement abandonnée. La maîtrise duvre fut alors séduite par les propositions avancées par les équipes de Comabi, qui ont offert une solution radicalement différente. Jean-Baptiste Spinicci, le jeune ingénieur technico-commercial plus spécialement chargé chez Comabi des chantiers à caractère patrimonial, commente : « Léchafaudage conçu par notre bureau détudes est en trois parties : une plateforme sur la culée, un échafaudage des rives, et un autre en toiture, sans omettre évidemment les filets de protection en périphérie. Pour ce faire, il a été nécessaire de fabriquer spécialement pour ce chantier pratiquement tous les composants. » Cest-à‑dire que léchafaudage des rives court tout autour du toit du Cnit, et prend en compte la permanente variabilité dimensionnelle résultant des courbes de la voûte. Dans les ateliers de Comabi, sept pièces spéciales ont été fabriquées, en plusieurs centaines dexemplaires : 345 cadres supérieurs, 345 inférieurs, 1380 lisses de protection, 345 goulottes de protection contre les chutes doutils, 345 pieds et 345 platines. Il faut également noter que 172 diagonales ont été posées, celles‑ci étant les seules pièces standard de la gamme mises en uvre sur ce site. Pour léchafaudage sur toiture, même approche : 72 lisses, 24 poteaux, 24 stabilisateurs de reprise de charges et 12 diagonales ont été assemblés, le tout entièrement original. Enfin, les plateformes, réalisées avec le modèle Solidium : elles sont positionnées à 8m de hauteur et couvrent une surface de 55m². Elles sont approvisionnées grâce à un élévateur autobasculant.
« Cest un cas typique de réponse technique personnalisée aux questions complexes posées par un chantier exceptionnel », souligne Jean-Baptiste Spinicci.
S. V.
Les acteurs du chantier
Maîtrise douvrage : Unibail Holding
Maîtrise douvrage déléguée : Espace Expansion
Maîtrise duvre mandataire : SECC
Architectes : 0Zone Architectures/
Michel de Potter Andrault/Cuno Brullmann/
Jean-Luc Crochon & Associés
Bureau de contrôle : Socotec
Coordonnateur sécurité : Veritas
Entrepreneur mandataire : Batecmo
Entrepreneur cotraitant : SNA
Matériaux détanchéité :
Pittsburgh Corning/Sarnafil
Echafaudages et BE : Comabi
